炼铁需要的温度大概是一千一百到一千三百度，足以让铁矿石熔融成生铁；但炼钢不同，要去除生铁中多余的碳、硫、磷等杂质，最起码需要一千五百度往上的高温，甚至要达到一千六百到一千七百摄氏度——这样的高温，才能让杂质充分与氧气反应，形成炉渣排出。
而遵化铁厂以往的旧炉，靠人工拉皮囊鼓风，最多只能把温度升到一千两百度，连炼铁都得反复添料、耗时耗力，炼钢更是想都不敢想，就算勉强尝试，炼出的也只是脆硬不堪的“伪钢”，根本无法使用。
事实上，历朝历代的冶铁业都长期受含磷量过高的困扰。
这问题根源有二：一是铁矿质量，北方铁矿多伴生磷矿，开采时很难完全分离，导致原料本身就含磷；二是铸铁技术，旧炉冶炼时无法精准控制温度和反应过程，磷元素不仅没被去除，反而会融入铁水中，形成“冷脆铁”。
北方的冬天尤其寒冷，气温低至零下十几度，高含磷量的铁器在低温下会变得异常脆弱，稍一弯折就会断裂——边军曾试过用旧炉铁打造盔甲，结果冬天行军时，盔甲铁片被寒风一冻，竟能徒手掰碎，严重制约了铁器在军事、民生上的发展。
而冶铁业里比磷更可怕的杀手，那就是——硫。
硫在铁水中会形成硫化亚铁，这东西熔点极低，只有一千一百九十八度，比铁的熔点低了足足五百度。
用含硫量高的铁打造器物，高温下会变得极易碎裂，也就是俗称的“热脆”；就算在常温下，也会因硫元素的存在变得疏松多孔，根本承受不住外力冲击。以往旧炉用原煤炼铁，原煤中本身就含有大量硫分，这些硫会随着燃烧融入铁水，导致炼出的铁十有八九是“热脆铁”，能用来造农具就不错了，想造兵器、火炮更是天方夜谭。
所以，在朱高炽看来，用原煤直接炼铁，是一个完完全全的错误，相当于把整个冶铁行业带上了歧途！
其实解决含硫量超高的办法并不复杂，核心就是炼制焦炭——将原煤隔绝空气高温加热，让煤中的硫分、水分、挥发性杂质充分燃烧或挥发，剩下的焦炭不仅含硫量极低，还能提供更持久、更稳定的高温。
用焦炭来冶铁，既能避免硫元素污染铁水，又能让炉温稳定在一千五百度以上，从根源上解决“热脆”问题。
解决了硫的问题，再利用高炉内的氧化还原反应——通过鼓风装置向炉内输送充足氧气，让氧气与铁水中的磷、碳等杂质反应，磷会形成磷酸铁进入炉渣，碳则会生成二氧化碳排出，最终得到去除了硫、磷等有害元素的纯净铁水。
这才是冶铁炼钢最正确的做法，也是后世工业化冶铁的核心原理。
而想要高效实现这一步，最常见、最成熟的方式就是——高炉炼铁。
高炉凭借庞大的容积和稳定的热循环，能让焦炭充分燃烧，持续维持高温，同时通过分层布料（上层铁矿石、中层焦炭、下层石灰石），让原料与焦炭、氧气充分接触，最大化提升反应效率。
更关键的是，高炉可以通过水力、机械等动力驱动鼓风，摆脱对人工的依赖，保证炉温稳定，这是旧土炉完全无法比拟的优势。
说起来，高炉的建造并不复杂，甚至可以说是“接地气”。
在后世的五十年代末“大跃进”时期，华夏曾号召全国人民参与炼钢铁，彼时不仅工厂建造大型高炉，连偏远地区的小学学生、农村生产队的村民、城镇副食品商店的售货员，都能组成一个个简易炼铁小组，用砖块、黄泥、铁丝网等简易材料，搭建起一两米高的小型高炉，靠着简单的鼓风装置，就能炼出铁水。
虽然当时的“土高炉”存在技术粗糙、产量低等问题，但也从侧面证明，高炉的核心原理并不复杂，只要掌握“高温、密封、持续鼓风”的关键，就算是普通人也能搭建并使用。
放在技术条件更成熟的明初，有朱高炽提供的精确图纸，有经验丰富的工匠把控质量，有石墨这种优质耐火材料做内衬，建造高七丈五尺、容积二十立方米的高炉，更是水到渠成。
遵化铁厂的工匠们或许不懂“氧化还原”、“含硫量”这些理论，但他们能通过实践感受到——用焦炭、靠高炉炼出的铁，比旧炉铁更韧、更硬，能轻松打造出以往造不出来的兵器、农具。
这种肉眼可见的差距，比任何理论都更有说服力，也让他们对新高炉、新工艺愈发信服。
朱高炽走到李铁匠身边，拍了拍他的肩膀：“李师傅，这只是开始。等所有高炉、炒铁炉都运转起来，咱们一天能炼出的精钢，能武装一小支军队！”
李铁匠用力点头，手里紧紧攥着那块精钢，眼眶都红了：“殿下放心！从今往后，咱们遵化铁厂，定能炼出更多好钢，为大明打造最好的兵器！”
这么好的精钢，还能炼不出神兵吗？
夕阳的余晖洒在炒铁炉上，炉内的铁水还在继续炒炼，锻锤的“哐当”声与匠人的欢呼声交织在一起，回荡在遵化铁厂的上空。
这一炉精钢的诞生，不仅打破了旧工艺的局限，更让所有人看到了大明工业的未来——有了这样的技术，这样的产能，大明的铁脉终将贯通，大明的疆土，也终将因这一块块精钢，变得更加坚固。
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